?CNC加工通常是指計算機數(shù)字化控制精密機械加工，CNC加工車床、CNC加工銑床、CNC加工鏜銑床等。接下來，cnc加工廠家小編科普一下在CNC加工過程中，有以下操作要求：
一、加工前準備
圖紙分析：
仔細閱讀和理解加工圖紙，明確零件的尺寸、形狀、公差、表面粗糙度等要求。對復(fù)雜的零件，要進行三維建模和模擬加工，以確保加工方案的可行性。例如，對于一個具有復(fù)雜曲面的零件，通過三維軟件可以直觀地看到加工路徑和可能出現(xiàn)的問題，提前進行調(diào)整。
檢查圖紙是否完整、清晰，標注是否準確。如有疑問，及時與設(shè)計人員溝通，確保對加工要求的準確理解。
刀具選擇：
根據(jù)零件的材料、形狀、加工工藝等因素選擇合適的刀具。不同的刀具適用于不同的加工任務(wù)，如粗加工、精加工、鉆孔、銑削等。例如，對于硬度較高的材料，應(yīng)選擇硬質(zhì)合金刀具；對于高精度的加工，應(yīng)選擇鋒利的刀具以減小切削力。
考慮刀具的尺寸、長度、直徑等參數(shù)，確保刀具能夠到達加工部位，并且不會與工件或機床發(fā)生干涉。同時，要根據(jù)加工余量和切削參數(shù)選擇合適的刀具刃數(shù)和刃角。
工件裝夾：
選擇合適的夾具，確保工件在加工過程中穩(wěn)定可靠，不會發(fā)生移動或變形。夾具的選擇應(yīng)考慮工件的形狀、尺寸、重量以及加工工藝等因素。例如，對于薄板零件，可以采用真空吸附夾具；對于圓柱形零件，可以采用三爪卡盤或四爪卡盤。
正確安裝和調(diào)整夾具，保證夾具與機床工作臺的平行度和垂直度。在裝夾工件時，要注意夾緊力的大小，既要保證工件牢固固定，又不能使工件變形。對于一些易變形的零件，可以采用輔助支撐或分層裝夾的方法。
機床檢查：
檢查機床的各部位是否正常，包括機械結(jié)構(gòu)、電氣系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)等。確保機床的精度和性能符合加工要求。例如，檢查機床的坐標軸是否靈活，導軌是否潤滑良好，刀具庫是否正常工作等。
對機床進行預(yù)熱，使機床達到穩(wěn)定的工作溫度。預(yù)熱時間根據(jù)機床的類型和規(guī)格而定，一般為 30 分鐘至 1 小時。預(yù)熱可以減少機床的熱變形，提高加工精度。
二、加工過程操作
編程與參數(shù)設(shè)置：
根據(jù)加工圖紙和工藝要求進行編程，選擇合適的加工工藝和切削參數(shù)。編程時要注意刀具路徑的合理性，避免刀具與工件或夾具發(fā)生干涉。例如，在進行復(fù)雜曲面加工時，可以采用等高線加工、螺旋加工等方法，以提高加工效率和表面質(zhì)量。
設(shè)置合理的切削參數(shù)，包括切削速度、進給速度、切削深度等。切削參數(shù)的選擇應(yīng)根據(jù)工件材料、刀具類型、加工工藝等因素進行調(diào)整。過高的切削參數(shù)可能會導致刀具磨損過快、工件表面質(zhì)量下降甚至機床損壞；過低的切削參數(shù)則會降低加工效率。
對刀與刀具補償：
在加工前進行對刀操作，確定刀具在機床坐標系中的位置。對刀方法有多種，如試切對刀法、光學對刀法、自動對刀法等。選擇合適的對刀方法，確保對刀精度。例如，對于高精度加工，可以采用光學對刀法或自動對刀法，以提高對刀精度。
根據(jù)對刀結(jié)果設(shè)置刀具補償值，包括長度補償和半徑補償。刀具補償可以修正刀具的實際尺寸與編程尺寸之間的差異，保證加工精度。在加工過程中，要根據(jù)刀具的磨損情況及時調(diào)整刀具補償值。
加工過程監(jiān)控：
在加工過程中，要密切關(guān)注機床的運行狀態(tài)，包括坐標軸的運動、刀具的切削情況、冷卻液的流量等。通過機床的顯示屏或監(jiān)控軟件，可以實時查看加工進度、切削參數(shù)、刀具狀態(tài)等信息。例如，當發(fā)現(xiàn)刀具磨損嚴重或切削力過大時，應(yīng)及時停機更換刀具或調(diào)整切削參數(shù)。
定期檢查工件的加工質(zhì)量，包括尺寸精度、表面粗糙度、形狀精度等?？梢允褂昧烤?、三坐標測量儀等工具進行檢測。如發(fā)現(xiàn)加工質(zhì)量不符合要求，應(yīng)及時分析原因并采取相應(yīng)的措施進行調(diào)整。
安全操作：
操作人員必須穿戴好個人防護用品，如安全帽、安全鞋、防護眼鏡等。在加工過程中，要嚴格遵守機床的操作規(guī)程，禁止違規(guī)操作。例如，不得在機床運行時打開防護門，不得用手觸摸旋轉(zhuǎn)的刀具等。
注意機床的安全防護裝置是否正常工作，如急停按鈕、限位開關(guān)、防護罩等。在加工過程中，如發(fā)現(xiàn)安全防護裝置失效，應(yīng)立即停機并通知維修人員進行維修。
保持工作環(huán)境整潔，及時清理加工過程中產(chǎn)生的切屑和油污，防止滑倒和火災(zāi)等事故的發(fā)生。同時，要注意機床周圍的安全通道是否暢通，以便在緊急情況下能夠迅速撤離。
三、加工后處理
工件檢驗：
加工完成后，對工件進行全面的檢驗，確保工件的尺寸、形狀、表面粗糙度等符合加工要求。可以使用量具、三坐標測量儀等工具進行檢測，并與加工圖紙進行對比。例如，對于一個高精度的零件，要使用三坐標測量儀進行檢測，確保尺寸精度在公差范圍內(nèi)。
對檢驗不合格的工件，要分析原因并采取相應(yīng)的措施進行返修或重新加工。如果是加工工藝問題，要調(diào)整加工參數(shù)或改進加工方法；如果是刀具磨損問題，要及時更換刀具。
刀具保養(yǎng)：
加工完成后，要對刀具進行保養(yǎng)，延長刀具的使用壽命。首先，要清理刀具上的切屑和油污，然后涂上防銹油或放入刀具庫中。對于磨損嚴重的刀具，要及時進行刃磨或更換。
定期檢查刀具的磨損情況，根據(jù)刀具的使用壽命和加工任務(wù)的需求，合理安排刀具的更換和刃磨計劃。同時，要注意刀具的存儲環(huán)境，避免刀具受潮、生銹或受到碰撞。
機床清理與維護：
加工完成后，要對機床進行清理，清除機床表面和內(nèi)部的切屑、油污等雜物。可以使用吸塵器、抹布等工具進行清理，注意不要使用硬物刮擦機床表面。
對機床進行維護保養(yǎng)，包括潤滑系統(tǒng)的加油、導軌的清潔和潤滑、電氣系統(tǒng)的檢查等。定期對機床進行精度檢測和調(diào)整，確保機床的性能和精度保持在良好狀態(tài)。例如，每隔一段時間對機床的坐標軸進行精度檢測，如有偏差及時進行調(diào)整。